PERENCANAAN CAMPURAN BERASPAL PANAS

 Perencanaan Campuran Beraspal Panas

Edyted by: Arsad Geniko

APAKAH  CAMPURAN BERASPAL ITU ?

Campuran beraspal atau beton aspal adalah suatu kombinasi campuran antara agregat dan aspal, dengan atau tanpa bahan tambahan

Dalam campuran beraspal, agregat berperan sebagai tulangan sedangkan aspal berperan sebagai pengikat atau lem antar partikel agregat. Sifat-sifat mekanis dalam campuran beraspal diperoleh dari friksi dan kohesi dari bahan-bahan pembentuknya, friksi agregat diperoleh dari ikatan antar butir agregat (inter-locking), dan kekuatannya tergantung pada gradasi, tekstur permukaan, bentuk butiran dan ukuran agregat maksimum yang digunakan.  Sedangkan sifat kohesinya diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan

Beberapa jenis campuran aspal panas yang umum digunakan di Indonesia, antara lain :

- Laston (lapis beton aspal) atau AC (Asphalt  Concrete)

- Lataston (lapis tipis beton aspal) atau HRS (Hot Rolled Sheet)

- Latasir (lapis tipis aspal pasir) atau HRSS (Hot   Rolled Sand Sheet) 

Laston dapat dibedakan menjadi dua tergantung fungsinya pada konstruksi perkerasan jalan, yaitu untuk : lapis permukan atau lapisan aus (AC-wearing  course) dan lapis pondasi (AC-base, AC-binder, ATB (Asphalt Treated Base)).  

Lataston juga dapat digunakan sebagai lapisan aus atau lapis pondasi.  

Latasir digunakan untuk lalu-lintas ringan (< 500.000 ESA).

Perencanaan pekerjaan campuran beraspal panas ini mencakup pembuatan rancangan campuran, bertujuan untuk mendapatkan resep campuran dari bahan atau material yang terdapat disuatu lokasi sehingga dihasilkan campuran yang memenuhi spesifikasi campuran yang ditetapkan

Komposisi bahan dalam campuran beraspal panas terlebih dahulu harus direncanakan sehingga setelah terpasang diperoleh lapisan perkerasan beraspal yang memenuhi kriteria 

1. Stabilitas yang cukup, yaitu mampu mendukung beban  lalu-lintas yang melewatinya tanpa mengalami deformasi permanen dan deformasi plastis selama umur rencana

 2. Durabilitas atau keawetan yang cukup , yaitu mampu menahan keausan akibat pengaruh cuaca, iklim, dan gesekan antara roda kendaraan dengan permukaan perkerasan

3. Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup , yaitu mampu menahan lendutan akibat beban lalu-lintas dan pergerakan dari pondasi atau tanah dasar tanpa mengalami retak

4. Cukup kedap air (impermeabilitas) ), yaitu  mampu menahan rembesan air yang masuk  ke lapis pondasi di bawahnya

5. Kekesatan  (skid resistance) yang cukup , yaitu cukup kesat pada kondisi basah, sehingga tidak membahayakan pemakai jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip)

6. Ketahanan terhadap kelelahan (fatique resistance) ), yaitu mampu menahan beban lalu lintas berulang tanpa terjadi kelelahan  berupa alur selama umur rencana

7. Kemudahan kerja (workability) ), yaitu mudah dilaksanakan, dihamparkan, dan dipadatkan.

 Untuk dapat memenuhi ketujuh kriteria tersebut, maka sebelum pekerjaan dilaksanakan,  perlu terlebih dahulu dibuat rancangan campurannya atau Formula Campuran Rencana (FCR) atau Design Mix Formula (DMF) sebelum dijadikan Formula Campuran Kerja (FCK) atau Job Mix Formula (JMF).

Data Agregat

1).  Ukuran butir

2).  Gradasi

3).  Kebersihan 

4).  Kekerasan

5).  Bentuk partikel

6).  Tekstur permukaan

7).  Penyerapan

8).  Kelekatan terhadap aspal

Jenis Pengujian dan Persyaratan Agregat Kasar

- Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991Maks. 40 %

- Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %

- Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan natrium dan magnesium sulfat SNI 03-3407-1994 Maks.12 %

- Material lolos Saringan No.200 SNI 03-4142-1996Maks. 1 %

- Agregat kasar bentuk pipih, lonjong, atau pipih dan lonjong RSNI T-01-2005 Maks. 10 %

- Angularitas (kedalaman dari permukaan < 10 cm) DoT’s  Pennsylvania Test Method,   PTM No.621 95/90

- Angularitas (kedalaman dari permukaan  ≥ 10 cm)80/75 

- Analisa saringan agregat  kasar dan halus SNI  03-1968-1990

(Sumber  :  Spesifikasi seksi 6.3. campuran beraspal panas, Desember 2005)

Catatan :  80/75 menunjukkan bahwa 80 % agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih dan 75% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah dua atau lebih.

Jenis Pengujian dan Persyaratan Agregat Halus 

- Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min. 50 %

- Material Lolos Saringan No. 200 SNI 03-4142-1996 Maks. 8%,

(Sumber :  Spesifikasi seksi 6.3. campuran beraspal panas, Desember 2005)

 Pembuatan Rencana Campuran (Formula Campuran Rencana = FCR atau Design Mix Formula = DMF) dari Bin Dingin

Langkah‑langkah sebagai berikut

• Data hasil pengujian bahan : agregat kasar, agregat halus, dan bahan pengisi (bila diperlukan), termasuk data gradasi masing-masing jenis agregatnya
• Penyesuaian gradasi campuran/gabungan
• Penentuan gradasi agregat gabungan
• Hitung perkiraan kadar aspal rencana (Pb).
• Lakukan pembuatan benda uji dalam percobaan uji Marshall
• Lakukan pengujian dengan alat Marshall
• Lakukan pengujian untuk memperoleh berat jenis maksimum campuran (Gmm) pada kadar aspal tertentu
• Kemudian hitung besaran volumetrik dari campuran
• Untuk mencari nilai VIM pada kepadatan mutlak, buat minimum 3 contoh uji tambahan dengan kadar aspal, satu kadar aspal pada VIM 6 % 
• Gambarkan grafik hubungan antara kadar aspal dengan hasil pengujian
• Pada grafik tersebut gambarkan rentang kadar aspal yang memenuhi persyaratan 
• Periksa kadar aspal rencana yang diperoleh, biasanya berada dekat dengan titik tengah dari rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh persyaratan
• Pastikan bahwa campuran memenuhi seluruh kriteria dalam persyaratan 
• Pastikan rentang kadar aspal campuran yang memenuhi seluruh kriteria harus me-lebihi 0,6 % sehingga memenuhi toleransi produksi yang cukup realistis (toleransi penyimpangan kadar aspal selama pelaksanaan adalah  0,3 %)

Penggabungan agregat

Penggabungan gradasi agregat dalam campuran rencana dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu cara analitis dan cara grafis, baik untuk penggabungan 2 fraksi, 3 fraksi atau lebih.

Cara analitis

Rumus dasar kombinasi beberapa fraksi

   P = Aa + Bb + Cc +……………………..(1)

- Rumus Dasar Untuk dua fraksi agregat

  P = Aa + Bb …….…………………………(2)

  a + b = 1 a = 1 – b…………………(3)

- Rumus dasar kombinasi beberapa fraksi

   P = Aa + Bb + Cc +……………………..(1)

- Rumus Dasar Untuk dua fraksi agregat

  P = Aa + Bb …….…………………………(2)

  a + b = 1 a = 1 – b…………………(3)

Gunakan Rumus 2 maka dapat dihitung :

b= (P-A)/(B-A)…………………(4)

 a= (P-B)/(A-B) …………………(5)

 Dimana: 

P = % lolos agregat campuran tertentu

A, B = % bahan yang lolos saringan 

masing-masing ukuran

a, b = Proporsi masing-masing agregat

yang digunakan dimana jumlah

total adalah 100%

Rumus dasar untuk 3 fraksi agregat

P = Aa + Bb + Cc………………………..(6)

1 = a + b + c………………………………(7)

Dimana: 

P = % lolos agregat campuran tertentu

A, B, C = % bahan yang lolos saringan 

masing-masing ukuran

a, b, c = Proporsi masing-masing agregat

         yang digunakan dimana jumlah

         total adalah 100%

Gunakan rumus (5) untuk memperoleh nilai proporsi a pada salah satu ukuran agregat yang berada pada tengah-tengah gradasi ( misalnya ukuran 2,36 mm atau no.8)

Tahap-tahap pengerjaan

• Periksa gradasi yang memberikan indikasi dapat menyumbang bahan ukuran 2,36 mm (tengah-tengah ukuran butir spesifikasi) yang paling banyak (gradasi A)
• Tentukan perkiraan proporsi agregat A yang diperlukan untuk memperoleh 43% (tengah2 titik kontrol gradasi) bahan lolos saringan 2.36 mm
• Hitung proporsi a dengan rumus (5) sebagai berikut :
• Persen lolos saringan 75 micron diuji dengan rumus (8) dan (7), sbb:

          a= (P-B)/(A-B) =0.54

• Rumus (8) :

c= (B.a-P)/(B-C) = 0,08

Rumus (7) : 1 = a + b + c

   

b  + c = 1 – 0,54 = 0,46

b = 0.38

Buat gambar grafik pembagian butir yang akan membantu mengevaluasi apabila dijumpai gradasi yang menyimpang

Dari hasil perhitungan ternyata diperoleh komposisi gradasi berada di atas titik kontrol gradasi. Karena itu dapat dicoba dengan mengatur proporsi masing-masing proporsi dengan cara coba-coba.

Hitung perkiraan kadar aspal rencana (Pb).

Kadar aspal tengah dapat ditentukan dengan mempergunakan rumus/persamaan :

Pb = 0,035 (%CA) + 0,045 (%FA) + 0,18 (%FF) + k

dimana : 

Pb  =  kadar aspal rencana awal,  adalah % terhadap berat campuran

CA  = agregat kasar,  adalah % terhadap agregat tertahan  # no.8

FA  = agregat halus,  adalah % terhadap agregat lolos # no.8 dan tertahan # no. 200

FF   = bahan pengisi (bila perlu)

K    =  Konstanta untuk Laston : 0,5 - 1,0, dan Lataston : 2,0 - 3,0. 

Kadar aspal yang diperoleh dibulatkan mendekat angka 0,5 % yang terdekat

pembuatan benda uji 

• Buat campuran pada tiga kadar aspal di atas dan dua kadar di bawah nilai Pb dengan perbedaan masing‑masing 0, 5%;
• Jika hasil perhitungan diperoleh 5,7% maka dibulatkan menjadi 5,5% dan buat contoh uji pada kadar aspal 4,5 %, 5,0 %, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%
• Lakukan pengujian berat jenis maksimum campuran (Gmm) pada perkiraan kadar aspal Pb sesuai AASHTO T-209-1990
• Lakukan pengujian Marshall untuk memperoleh : kepadatan, stabilitas, kelelehan (flow), hasil bagi Marshall persentase stabilitas sisa setelah perendaman

Hitung besaran volumetrik dari campuran

Berat Jenis Curah gabungan agregat ditentukan sebagai berikut :

Gsb= (P1+P2+.........Pn)/((P1/G1)+P2/G2)+ ........Pn/Gn)

dimana :  

 Gsb            = Berat Jenis bulk/curah total agregat

P1, P2, Pn    = persen berat masing-masing fraksi agregat 1, 2, n

G1, G2, Gn  = berat jenis bulk/curah masing-masing fraksi agregat 1, 2, n

Berat Jenis Semu (Gsa) dihitung dengan formula :

Gsa= (P1+P2+.........Pn)/((P1/G1)+(P2/G2)+ ........Pn/Gn)

dimana :

                  Gsa  = Berat  Jenis Semu total agregat

P1, P2, Pn     = persen berat semu masing2 fraksi

                    agregat 1, 2, n

G1, G2, Gn   = Berat jenis Semu masing2 fraksi 

                    agregat 1, 2, n.

Berat Jenis Efektif  Agregat dapat ditentukan dengan persamaan : 

Gse= (Pmm+Pb/((Pmm/Gmm)+(Pb/Gb)

dimana : 

Gse    = Berat Jenis efektif agregat

Pmm   =  Persen total campuran lepas/persen terhadap berat total 

  campuran 

Pb      = Kadar aspal, persen aspal terhadap berat total campuran

Gmm   = Berat jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara),

(SNI 03-6757-2002)

Gb      = Berat jenis aspal

Berat jenis max. campuran dihitung dengan formula :

Gmm= Pmm/ (Ps+Gse/((Pb/Gb)

dimana  :    

Gmm    = Berta jenis maksimum

Pmm    = Persen berat terhadap total campuran (= 100 %)

Ps       = Kadar agregat total, persen agregat terhadap berat total 

campuran

Pb       = Kadar aspal total, persen aspal terhadap berat total campuran

Vs       = Volume efektif agregat

Vb       = Volume aspal

Gse      = Berat jenis efektif agregat

Gb       = Berat jenis aspal

Penyerapan aspal  (Aspal yang diserap agregat)dapat dinyatakan dengan persamaan :

Pbabs= (((Gse-Gsb)xGbt)) / (Gse x Gsb))x 100

dimana :

Pbabs   = Banyaknya aspal yang terserap oleh agregat/penyerapan aspal

Gse      = Berat jenis efektif agregat

Gsb      = Berat jenis bulk/curah agregat

Gbt          = Berat jenis aspal

Kadar aspal efektif yang menyelimuti agregat dihitung dengan formula :

TUGAS BAHAN BANGUNAN (BETON BERTULANG)

TUGAS

BAHAN BANGUNAN

(BETON BERTULANG)

 

 OLEH: ARSAD GENIKO

 

 

JURUSAN TEKNIK SIPIL

POLITEKNIK NEGERI KUPANG

 

PENGERTIAN DAN SEJARAH DARI BETON BERTULANG.

            Beton dalam konstruksi teknik di devinisikan sebagai batu- batuan yang dicetak pada suatu wadah atau cetakan dalam keadaan cair kental, yang kemudian mampu untuk mengeras secara baik.

            Beton terdiri dari agregat halus,  agregat kasar dan suatu bahan pengikat. Bahan pengikat ayng lazim dipakai umumnya adalah bahan pengikat yang bersifat hidrolis dalam arti akan mengikat dan mengreras secara baik.

            Bahan pengikat yang dipakai umunya adalah dari jenis semen

1.      Portland (SP) atau disebut juga portlanr cement.

2.      Agregat kasar umunya adalah dipakai kerikil atau batu pecah kecil (kricak).

3.      Agregat halus  lazim dipergunakan pasir.

Sejarah daripada beton, yang tentu  saja belum memenuhi persyaratan beton masa kini sebetulnya sudah dimulai pada zaman kuno.

            Bangunan beton yang terkenal sebagai peninggakan  sejarah dan bekas- bekasnya masih menunjukkan kekuatan kekedapan air yang cukup tinggi, dapat disebutkan misalnya bangunan saluran air sepanjang 90 km dari Eifel  ke Keulen.

            Beton yang dipergunakan pada masa itu terbuat dari campuarn batu dan semen Romawi. Semen romawi pada hakekatnya terbuat dari campuran kapur yang telah dibakar dan tanah pozolan yang mengandung silikat, yang apabila dicampur dengan air akan mengeras.perkembangan penggunaan beton menjadi semakin pesat sejak ditemukannya semen Portland oleh Joseph Aspdin, pada tanggal 21 oktober 1824 (dengan nomor hak cipta 5022).

            Secara kebetulan pula oleh Joseph Monier, orang Prancis tahun 1861 ; ditemukan prinsip perkuatan tulangan meskipun sebetulnya oleh Lambot tahun 1850 telah berhasil dibuat biduk berton dengan perkuatan jaringan besi, tetapi umumnya sebagai penemu beton bertulang dianggap Monier.

            Waysz  bersama- sama dengan Prof. Bauschinger mengadakan penelitian dan percobaan yang lebih bersifat ilmiah. Hal- hal penting yang dapat terungkap adalah:

®    Beton dan besi memiliki daya saling lekat yang cukup kuat.

®    Koefisien muai dari kedua bahan tersebut hamper sama, sehingga pada suhu yang berbeda tidak akan terjadi tegangan- tegangan perlawanan yang melepaskan hubungan kedua bahan tersebut.

®    Pada pembuata mutu eton yang cukup baik, maka tulangan di dalam beton tidal akan berkarat.

 

BAHAN- BAHAN BETON BERTULANG DAN PENYIAPANNYA

1.      SEMEN

            Semen Portland.

            Semen Portland (s.p.) sebagai komponen beton atau berfungsi sebagai bahan pengikat anorganik secara umum sifat utamanya adalah mengikat dengan adsnys air dan mengeras seca ra hidrolik.

Semen Portland merupakan bahan bubukan halus, butirnya sekitar 0,5 mm dan pada hakekatnya terdiri dari hablur- hablur senyawa yang kompleks. Bahan baku semen sangat tergantung  pada kadar bahan asli yang terdapat di daerah tetentu. Untuk mendapatkan bahan baku semen Portland yang baik, ternyata ddiperlukan perbandingan bahan sebagai berikut:

 

                        Batu kapur (CaO)                    60 – 67%

                        Pasir silikat (SiO2)                   19  - 24%

                        Tanahliat (Al2O3)                   4 – 8%

                        Bijih besi (Fe2O3)                   2 – 6%

2.      AGAREGAT

Agregat adalah butiran- butiran mineral yang  apabila dicampur dengan semen Portland akan menghasilkan beton. Dilihat dari asalnya, agregat terdiri dari dua macan yaitu agregat batuan- batuan alam dan buatan. Agregat batuan alam dilihat dari ukurannya ada dua macam yakni: agregat halus (pasir) dan agregat kasar (krikil atau kricak/ batu pecah).

Didalam beton, agregat merupakan bahan pengisi yang netral, merupakan 70 – 75% dari masa beton. Maksud penggunaan agregat di dalam adukan beton ialah:

F Menghemat penggunaan semen Portland.

F Menghasilkan kekuatan besar pada beton.

F Mengurangi penyusutan pada pengerasan beton.

F Dengan gradasi agregat yang baik  dapat tercapai beton padat.

F Sifat dapat dikerjakan (workability) dapat diperiksa pada aduakn beton dengan gradasi baik.

 

3.      AIR

         Dalam proses pembuatan beton diperlukan air. Air tersebut berpengaruh terhadap hal- hal berikut:

 

Ø  Dalam pembuatan pasta semen yaitu pada sifat dapat dikerjakan  adukan beton, kekuatan, susut dan keawetan betonnya.

Ø  Kelangsungan reaksi dengan semen Portland, sehingga dihasilkan kekeasan dan kekuatan sesudah beberapa lama.

Ø  Perawatan dalam pengerasan beton guna menjamin pengerasan sempurna.

 

 

           Syarat- syarat air untuk pembuatan dan perawatan beton adalah sebagai berikut:

1.      Air untuk pembuatan dan perawatan beton, tidak boleh mengandung minyak, asam alkali, garam- garam, bahan- bahan organikatau bahan- bahan lain yang merusak beton dan/ atau baja tulangan. Dalam hal ini sebaiknya digunakan air bersih yang dapat diminum.

2.      Apabila terdapat keragu- raguan mengenai air, dianjurkan untuk mengirim contoh air kelembaga pemeriksaan Bahan- bahan yang dikui, untuk diselidiki sampai berapa jauh air itu mengandung zat- zat yang dapat merusak beton dan/ atau tulangan.

3.      Apabila pemeriksaan contoh air seperti yang di sebut dalam ayat (2) itu tidak dapat dilakukan, maka dalam hal adanya  keragu- raguan mengenai air, harus diadakan percobaan perbandingan antara kekuatan tekan mortel semen dan pasir dengan pemakaian air suling.

4.      Jumlah air yang digunakan membuat adukan beton dapat ditentukan dengan ukuran berat dan harus dilakukan setepat- tepatnya.

            

           4           Baja Tulangan dan Kawat Pengikat

Baja tulangan untuk konstruksi beton bertulang ada bermacam-macam jenis dan mutu tergantung dari pabrik yang membuatnya. Di Indonesia terdapat bermacam-macam mutu baja tulangan, tetapi menurut P.B.I. 1997 di bagi dalam mutu-mutu seperti yang tercantum dalam dalam tabel

Mutu	Sebutan	Istik yang memberikan  tetap 0,2%( 0,2)(kg/cm2)
U – 22	Baja lunak	2.200
U – 24	Baja lunak	2.400
U – 32	Baja sedang	3.200
U – 39	Baja keras	3.900
U – 48	Baja keras	4.800

 

            Di Indonesia para kontraktor bangunan tidak membeli baja tulangan langsung dari pabrik pembuatannya, tetapi membeli dari toko atau pedagang. Untuk menentukan mutu baja tulangan tanpa adanya sertifikat dari pabrik pembutnya, harus di periksakan di lembaga pemeriksaan bahan-bahan yang diakui.

            Macam-macam bentuk baja tulangan

1.       Batang polos

Adalah batang prismatis berpenampang  bulat, persegi, lonjong, dan lain sebagainyan yang mempunyai permukaan licin.

2.       Batang yang diprofilkan

Yang dimaksud dengan batang yang diprofilkan adalah batang  prismatic atau dipuntir yang permukaannya yang diberi rusuk- rusuk terpasang tegak lurus atau miring terhadap sumbu batang, dengan jarak antara rusuk- rusuk  tidak lebih 0,7 kali garis tengah pengenalnya.

 

 

 

 

MENGERJAKAN TULANGAN

 

Pekerjaan baja tulangan terdiri dari:

-meluruskan dan membersihkan kotoran dan bagian-bagian karat yang lepas

-memotong menurut panjang yang telah ditentukan pada daftar bengkok

-membengkok kait-kait dan lengkungan-lengkungan menurut gambar konstruksi yg telah ditentukakan

 

2.1  pemotongan dan pembengkokan.

Pemotongan dan pembengkokan baja tulangan dapat dilaksanakan di bengkel masing-masing pemborong bangunan,atau di tempat di mana pekerjaan beton bertulang dilaksanakan. Bila pekerjaan dilaksanakan di bengkel akan lebih baik,. Sebab alat-alat perlengkapan untuk mengerjakan, dan baja tulangan yang akan dikerjakan tidak perlu dibawa ke pekerjaan, sehingga cukup baja tulangan yang telah siap untuk dipasang saja yang diangkut ke pekerjaan. Baja beton yang akan dikerjakan itu sebetulnya tidak boleh dilengkungkan dahulu, terutama untuk baja keras, sebab akan rusak atau juga kemungkinan akan terjadi gejala perkuatan (stain hardening), di mana baja akan menjadi lebih  kuat, dan juga menjadi lebih getas.

Untuk memudahkan pengangkutan sekarang kebanyakan baja tulangan panjang 12 m dilipat sehingga menjadi ± 6 m. Hal ini sebetulnya kurang baik. Untuk baja jenis U 24 ke bawah tidak menjadi persoalan.

Sebelum  pemotongan garis tengah baja tulangan supaya diperiksa dengan alat pengukur geser (slide gauge), sehingga dapat diketahui dan dihitung luas penampang sesungguhnya.

            Pemotongan baja beton dengan garis tengah kecil biasanya digunakan gunting baja beton dengan tangan, sedangkan untuk garis tengah lebih besar digunakan mesin gunting yang digerakkan dengan tangan. Untuk pemotongan baja beton dengan jumlah besar lebih ekonomis bila dikerjakan dengan mesin gunting yang dikerjakan dengan mesin gunting  yang di gerakkan dengan motor. Di dalam praktek pemotongan baja tulangan dengan garis tengah besar, tetapi dengan jumlah sedikit masih banyak dijumpai penggunaan gergaji besi dengan tangan.pemotongan baja tulangan harus sesuai dengan panjang yang telah ditentukan ,kemuddian batang haarus dibengkokkan bentuk daan ukuran pada daftar bengkok.

                 Pada kedua ujung baja tulangan biasanya harus di beri kait(bengkokan) yang bentuknya dapat: bulat, sorong, dan siku-siku. Kait-kait pada tulangan balok dan sengkang harus berbentuk bulat atau sorong, sedang pada pelat boleh boleh berbentuk siku-siku.

            Untuk menahan tegangan geser lentur dapat digunakan tulangan serong di mana garis tengah pelengkungannyaharus dibuat 5 d.

 

 

 

 

 

 

 

Pengadukan beton disyaratkan sebagai berikut :

 

1.      Pengadukan beton pada semua mutu beton, kecuali mutu Bo, harus dilakukan dengan mesin pengaduk. Mesin pengaduk untuk membuat beton kelas III harus diperlengkapi dengan alat-alat yang dapat mengukur dengan tepat jumlah air pencampur yang dimasukan ke dalam teromol pengaduk. Jenis mesin pengaduk dan jenis timbangan-timbangan atau takaran-takaran semen dan agregat harus disetujui terlebih dahulu oleh Pengawas Ahli sebelum dapat dipakai.

2.      Selama pengadukan berlangsung, kekentalan adukan beton harus diawasi terus  menerus oleh tenaga-tenaga pengawas yang ahli dengan jalan memeriksa slump pada setiap campuran beton yang baru. Besarnya slump dijadikan petunjuk apakah jumplah air pencampur yang dimasukkan ke dalam teromol pengaduk adalah cukup tepat atau perlu dikoreksi dalam hubungannya dengan faktor air semen yang diinginkan.

3.      Waktu pengadukan bergantung pada kapasitas drum pengaduk, banyaknya adukan yang diaduk, jenis dan susunan butir dari agregat yang dipakai dan slump dari betonnya, akan tetapi pada umumnya harus diambil paling sedikit 1,5 menit setelah semua bahan-bahan dimasukan ke dalam teromol pengaduk. Setelah selesai pengadukan, adukan beton harus memperlihatkan susunan warna yang merata.

4.      Apabila karena sesuatu hal adukan beton tidak memenuhi syarat minimal, misalnya terlalu encer karena kesalahan dalam pemberian jumlah air pencampur atau sudah mengeras sebagian atau yang tercampur dengan bahan-bahan asing, maka adukan ini tidak boleh dipakai dan harus disingkirkan dari tempat pelaksanaan.

 

Dapat juga pengadukan beton dikrjakan dipabrik yang disebut dengan beton pabrik (ready mixed concrete). Beton pabrik ialah pengadukan beton yang dikerjakan di pabrik khusus, tidak dikerjakan di tempat pekerjaan, kemudian adukan beton tersebut diangkut dengan mobil-mobil pengangkut khusus ke tempat-tempat pekerjaan untuk dicorkan.

 

 

 

Keutungan Pemakaian Beton Pabrik Adalah Sebagai Berikut :

 

1.      Dalam pabrik pencampuran adukan beton dapat dikerjakan lebih sempurna dari pada jika dilakukan dipekerjaan, sebab mutu bahan-bahan dapat diperiksa lebih sempurna. Sehingga untuk membuat mutu beton tertentu dapat lebih mudah dikerjakan.

2.      Di tempat pekerjaan tidak perlu disediakan mesin pengaduk dan bahan-bahan untuk     membuat beton.

3.      Di pabrik pengaduan beton bahan-bahan dapat ditimbun lebih sempurna sebab pasir dan kelikir dapat disimpan dalam gudang tertutup atap, sehingga tidak terpengaruh oleh hujan. Bila ditimbun diluar, bahan-bahan pasir dan kerikil dapat mudah dikeringkan dengan mesin pengering khusus di dalam pabrik.

Pemakaian beton pabrik supaya dapat dipertanggungjawabkan secara ekonomis teknis, harus diperhitungkan letak pabrik dan tempat pekerjaan. Sebaiknya jarak itu jangan terlalu jauh dan cara pengaturan pengangkutan dengan mobil harus diperhitungkan betul, supaya waktu pengadukan dan pengecoran tidak terlalu lama, sehingga menurunkan mutu beton.

Pengangkutan adukan beton yang dilaksanakan di tempat pekerjaan juga harus dijaga supaya adukan tidak menjadi terpisah sampai di tempat pengecoran. Untuk mengangkut adukan tidak menjadi terpisah sampai di tempat pengecoran dapat dilakukan dengan:

 

 

 

 

 

1.      Cara yang paling sederhana ialah dengan ember-ember atau bak-bak yang dibuat dari kayu dan pengangkutan dibawa secara beranting oleh pekerja-pekerja. Cara ini hanya dipakai dalam pekerjaan kecil dan sederhana saja.

2.      Untuk pekerjaan agak besar dapat digunakan gerobag-gerobag sorong yang bak-baknya dibuat dari pelat baja. Gerobag-gerobag sorong ada yang beroda satu dan ada yang beroda dua. Untuk dapat mencapai tempat yang dicor dengan melalui baja tulangan yang telah dipasang , di atas baja tulangan dipasang papan-papan yang cukup tebal dan sangga dengan kaki-kaki supaya tidak merusak baja tulangan.

3.      Bila mesin pengaduk beton terletak di tempat yang lebih tinggi dari pada tempat yang akan dicor, untuk mengangkut adukan beton dapat digunakan talang dibuat kayu atau pelat baja. Talang-talang dari kayu dapat dilapis dengan seng untuk melicinkan jalannya spesi beton. Talang-talang biasanya panjangnya 2 a 3  m. letaknya satu terhadap yang lain dengan ujungnya yang sambung-menyambung disokong oleh penyangga. Bila miring talang tidak cukup besar, untuk melancarkan jalannya adukan di dalam talang dibantu didorong dengan pacul oleh pekerja-pekerja.

4.      Untuk mengecor beton pada lantai yang lebih tinggi, dapat dipasang suatu keran bangunan, (bouwkraan) untuk menaikan gerobag sorong. Tiang pokok biasanya dibuat dari baja bulat, sedangkan keran bangunan terdiri dari pekerjaan rangkaberbentuk segitiga yang dapat berputar pada salah satu dari sisi sikunya pada tiang dengan sudut 180°. Untuk mencegah adanya getaran-getaran pada acuan, keran bangunan dipasang di tempat yang bebas dari acuan. Gerobag-gerobag sorong ditarik keatas oleh sebuah lier yang digerakkan secara mekanik.

5.      Pada pekerjaan-pekerjaan beton yang besar dan sangat tinggi letaknya, dipergunakan menara penuang, di mana kita dapat mencapai tempat yang lebih tinggi dan lebih  jauh dari tempat menara penuang dipasangkan. Menara penuang dibuat dari suatu tiang pekerjaan rangka dari baja yang pada setiap 12 m diikatkan oleh tali-tali penambat dari baja. Bak yang telah diisi adukan beton dari mesin pengadukan beton dinaikkan ke atas dengan perantaraan suatu lier, kemudian setelah sampai di atas dituangkan pada corong penerima dan mengalir perlahan-lahan melalui talang ke tempat yang akan dicor.

 

 

 

6.      Untuk pekerjaan besar, juga dapat dipakai pompa beton. Pada perbandingan campuran yang baik, spesi beton yang ditekan dengan suatu pompa beton melalui jarak 150 m dan dapat dinaikkan sampai setinggi 40 m. suatu penampang memanjang bagan sutu pompa beton ialah saluran-saluran tabung pipa mengalami getaran kuat yang berpengaruh kurang baik terhadap beton yang cair, sehingga cara ini hanya dapat dilaksanakan untuk mengecor bagian-bagian yang dapat memikul beban berat, misalnya lantai.

7.      Pada pekerjaan beton bertulang yang besar-besar, misalnya: jembatan-jembatan, pintu-pintu air, bendungan dan sebagainya; pengangkutan beton dapat dipergunakan keran-keran kabel. Diantara 2 menara yang dapat berjalan di atas rel direntangkan kabel-tahan. Pada kabel tersebut dapat bergerak suatu kerek jalan.

 

 

Pengangkutan Adukan Beton Disyaratkan Sebagai Berikut :

 

1.      Pengangkutan adukan beton dari tempat pengadukan ke tempat pengecoran harus dilakukan dengan cara-cara dengan mana dapat dicegah pemisahan dan kehilangan bahan-bahan.

2.      Cara pengangkutan adukan beton harus lancar sehingga terjadi perbedaan waktu pengikatan yang menyolok antara beton yang sudah dicor yang akan dicor. Memindahkan adukan beton dari tempat pengadukan ke tempat pengecoran dengan perantaraan talang-talang miring hanya dapat dilakukan setelah disetujui oleh Pengawas Ahli. Dalam hal ini, Pengawas Ahli mempertimbangkan persetujuan penggunaan talang miring ini, setelah mempelajari usul dari pelaksana mengenai konstruksi, kemiringan dan panjang talang itu.

3.      Adukan beton pada umumnya sudah harus dicor dalam waktu 1 jam setelah pengadukan dengan air dimulai. Jangka waktu tersebut dapat diperpanjang sampai 2 jam, apabila adukan beton digerakkan kontinyu secara mekanis.

 

 

 

L A M P I R A N